源于责任的绿色战略

什么是绿色制造?“绿色制造的本质是具有环境意识的制造，是一种综合考虑人们需求、环境影响、资源效率和企业效益的现代化制造模式，使产品从设计制造、使用到报废全生命周期中对自然环境的影响最少，对自然生态无害或者危害极小，使资源利用率最好，能源消耗降到最低。”这是中国工程院院士、中国工程院副院长徐德龙对绿色制造给出的全面阐释。

落实绿色发展战略，关注生态文明建设，推进绿色制造，是民族永续发展的保障。推进绿色制造，是中国一汽作为共和国汽车工业长子必须率先垂范地承担起的社会责任。

一直以来，中国一汽秉承绿色环保及可持续发展理念，积极推动绿色产品和绿色工厂全面发展。 “十二五”期间，一汽共完成节能改造项目637项，实现节能89780 吨标准煤/年，节约价值14283万元/年。在环保方面，一汽每年都投资两亿多元用于污染治理设施运行、危险废物处置和新建、改造环保设施。 在节能、环保、绿色制造技术研发和绿色产品推出上都取得了丰硕的成果，各项指标处于国内领先水平。“近年来，一汽加快推进绿色工厂建设，告别了过去粗放式的生产方式，全面淘汰改造了过去的老厂房、老设备，促进了所属30余个主要制造单位节能环保水平的提升。”集团公司生产制造技术部副部长陆波告诉记者，在工厂建设、生产过程和产品全生命周期管理的过程中，一汽以追求生态与经济的双赢为目标，走出了一条“在保护中发展、在发展中保护”的绿色发展之路。

2016年，中国一汽启动了《“十三五”期间推进中国一汽绿色制造实施方案》的编制工作，将通过年度实施项目滚动更新的方式不断完善一汽绿色体系，推动绿色产品和绿色工厂全面发展。具体措施包括：以“蓝途战略”和集团公司产品规划为引领，加快实现节能汽车和新能源汽车的批量产出，推进一汽产品的绿色化;以绿色工厂标准为引领，全力推进绿色工厂的打造，实现制造过程的绿色化;以废旧电池处置为代表，采取措施加以改善，承担社会责任，推进供应链的绿色化;以培训和宣传为载体，强化绿色制造的意识，营造绿色制造的氛围，依靠全体员工推进中国一汽的绿色制造进步。

始于设计的绿色工厂

“用地集约化、原料无害化、生产清洁化、废物资源化、能源低碳化”，这是一汽在绿色工厂建设上奉行的标准。

2013年，位于佛山的一汽-大众华南基地获得“绿色建筑”设计标识三星认证，成为国内汽车领域首个获得中国绿色建筑委员会授予的“绿色工业建筑”三星认证的企业。一汽-大众华南基地佛山工厂是一汽-大众倾力打造的“完美工厂”，更是名副其实的“绿色工厂”，完全参考德国大众工厂建设标准进行整体规划，冲压、焊装、涂装和总装四大车间合理排布，实现生产效率最大化，在工艺水平和生产能力方面堪称汽车制造行业的楷模。厂区照明采用太阳能路灯，全部为LED光源，比传统光源节电超过80%。厂房内部根据工艺要求采用了多品种的节能灯具，如金属卤素灯、无汞日光灯、LED灯等，华南基地约10%的能源是以环保方式获得的。厂区排水系统采用雨污分流制，经过处理实现生产及生活用水零污染排放。基地的厂房外墙全部采用岩棉夹心外墙板，在保温隔热性能上，相比传统的砖墙、混凝土墙有明显的优势，降低了厂房空调的负荷，节约了大量电能，实现高效生产与可持续生产完美融合。在佛山工厂的厂房里，有一处水池总能吸引了参观者驻足观看——原来水池中有一群群好看的观赏鱼在欢快地游动。讲解员会骄傲地告诉大家：“这养鱼的水就是我们佛山工厂经过严格处理后的废水!”换句话说，这就是他们工业废水处理的标准。

2016年，一汽-大众西南基地获得了“绿色工业建筑三星级运营标识”证书;2017年， 位于青岛的一汽-大众的华东基地也获得了“绿色建筑”设计三星认证证书。

绿色工厂理念在一汽模具公司新厂房的建设过程中同样得到了充分的体现。模具公司新厂房采用了墙体保温隔热、屋顶保温隔热等先进技术，在材料选择上采用高性能材料，降低了施工对环境的污染。为了尽量降低建筑的空调能耗及照明能耗，模具公司各个厂房屋顶部都设置了通风天窗，根据厂房的实际大小合理布置。天窗的开启在改善室内光热环境上效果十分明显。他们还引入先进的热回收系统，将空压机高温润滑油与水进行换热，将回收的热量用于提供联合厂房、模型厂房、准备厂房、食堂等建筑物的生活热水。

2017年5月，又传来令人振奋的好消息：通过第三方专业公司评价、代表中国一汽参加工信部第一批绿色工厂示范单位评比的一汽轿车，通过国家工信部绿色工厂的审核，跻身于全国绿色工厂的行列中。几年来，一汽轿车从工厂规划到后续的新增或改造项目，都紧紧围绕资源能源的利用效率和清洁生产水平的提升，在绿色制造技术、环保和能源管理方面取得了良好效果。在高污染、高耗能的涂装车间，烘干炉采用废气焚烧热力回收系统技术对废气进行处理，既实现废气的焚烧，又起到漆膜烘干的作用，可使排放气体当中的废气净化率达到99%以上。

精于管控的绿色过程

产品要绿色，生产过程更要绿色。绿色制造是一个系统工程，覆盖产品的全生命周期，一汽不仅在产品轻量化和节能、减排工艺材料上投入精力开展研究，并且做到从材料采购、研发设计、生产制造、消费使用等各环节进行绿色管理。先后对无机粘结剂在铝合金铸造中的应用、铸造旧砂回收再利用技术、涂装无磷前处理及高泳透力电泳配套技术、涂装干式喷漆室装备技术等先进绿色制造技术开展研究，为一汽绿色制造提供技术储备及支撑，保持一汽在绿色制造技术领域的领先地位。

解放无锡柴油机厂冷试工艺研究及其于2014年将这个工艺投入实际生产中就是一个典型的案例。冷试过程依靠电动机倒拖发动机，全过程不点火运转，不会有燃烧物排放，做到了真正的低碳环保生产，锡柴成为国内首个在重型柴油机生产线应用冷试技术的企业。

目前，一汽技术中心正致力于围绕高效动力、减轻重量、降低阻力、智能控制、能源多样五个方面开展技术研究。“比如轻量化方面，我们将统筹轻量化技术顶层设计，打造产品技术平台，通过轻质合金和复合材料应用等关键技术突破，实现商用车降重100kg和乘用车降重50kg的目标;在降低油耗上，将突破乘用车满足五阶段油耗法规关键技术，通过采用整车匹配、发动机有效热效率提升、变速器效率提升等技术，实现整车降油耗。” 技术中心专业人士举例说。

一汽模具公司积极研究高强钢板、铝板等车身轻量化材料的模具设计制造技术，为实现绿色制造打下坚实基础。他们通过开发，采用铸造合金模具钢、合金球墨铸铁等材料替代锻造合金钢，简化了模具结构、提高了加工效率、减少了模具材料使用量、降低了加工成本，实现了精益生产与低碳环保的双重目标。在以往数控铣削制造过程中大量采用水冷方式，多数为含有基础油和各种添加剂的切削液，使用过程中对人体造成危害。模具公司采用干式加工，避免使用切削液。他们对加工工艺进行改进，采用风冷的方式进行冷却，结合涂层刀具使用，大大降低了切削液的使用频率，同时也避免了后续大量冷却液的处理难题。

利于长远的绿色产品

绿色产品指的是在产品原材料获取、生产、使用、废弃等不同环节中，资源能源消耗少、污染排放低、 环境影响小、对人体健康无害、便于回收再利用的符合产品性能和安全要求的产品。

早在2011年，一汽就在上海车展上提出以低碳节能为核心的“蓝途”战略。“蓝途”战略的发展原则是：“技术上可能、经济上可行、环境上可容”，其核心是兼顾传统节能技术和新能源汽车技术，注重自主创新，提升传统动力节能水平，加速新能源产品开发，突破核心技术，掌控关键部件，强化战略资源培育。六年来，中国一汽在“蓝途”战略指引下，构建了以技术中心为核心、以自主整车和核心零部件研发资源为支撑的研发体系，积极研发绿色低碳产品，在传统节能技术与新能源汽车技术方面均取得一系列突破。投放了红旗H7、奔腾X80等43款整车，V6、4GB等10款乘用车发动机，9L、13L等17款商用车发动机和8款变速器，实现了A0级到B级新能源车全覆盖。在提升传统动力节能水平的同时，一汽也在同步推进混合动力节能、电动汽车的自主开发。在今年的上海车展上，一汽对外展示了奔腾B30EV、骏派A70E两款纯电动产品，以及一款应用插电式油电混合技术的红旗H7FL PHEV产品。

国内领先、国际先进的一汽重型柴油机长换油技术更是实现了重卡发动机换油周期由1万公里到10万公里的跨越，成为一汽重型柴油机核心技术。随着技术的应用，使一汽重卡销量节节攀升，尤其在2016年，助力解放重卡重夺行业第一。今年以来，解放重卡依然气势如虹，续写辉煌。

伴随末端产品的大量产生，不可避免地带来了资源、能源的浪费和环境污染。再制造工程已经成为世界各国普遍认可的末端产品处理方式。在解放无锡柴油机厂，就有一个让报废的发动机修复如新，实现循环经济“减量化、再利用、资源化”的再制造基地。“把旧机交给我，给你一台全新的再制造发动机，性能与三包政策和新机完全一样!”这是一汽解放锡柴再制造基地对用户的承诺。锡柴再制造基地投产六年以来，已经有五千余台锡柴再制造发动机走向市场，回收的产品附加值已突破1.25亿元，循环利用钢材1800吨，可节电700万千瓦时，减少二氧化碳排放300余吨。与新制造产品相比，锡柴再制造产品在保证同等质量和性能的同时，还可节能60%、节材70%、节约材料成本约50%，大气污染物排放量降低80%以上。“再制造在中国还是新兴事物，还处于起步阶段。我们配置的是欧美成熟的再制造设备，来确保再制造发动机的卓越品质。在全球呈现资源、能源紧张的今天，再制造无疑是节能环保的一种有效途径，在欧洲，再制造市场已经很成熟，对中国来说，再制造是朝阳产业，相信会有很好的前景。”锡柴厂长钱恒荣告诉记者。

习近平说：“绿水青山就是金山银山”，建设生态文明，关系人民福祉，关乎民族未来。《中国制造2025》将绿色发展作为主要方向之一，明确提出了全面推行绿色制造。在中国一汽，推进绿色制造不仅必须承担的社会责任，也是企业实现可持续发展的必然选择。全力推进绿色制造之路，中国一汽正担负使命，砥砺前行。